Technologie produkcji polistyrenu ekspandowanego (EPS): Kluczowe etapy

Kluczowe etapy produkcji pianki

1. Przygotowanie do procesu produkcyjnego. Proces rozpoczyna się od polimeryzacji molekularnej styrenu w specjalnych reaktorach. Surowiec (styren), który z wyglądu przypomina semolinę, poddawany jest procesowi obróbki parą w określonej temperaturze. W rezultacie każda kulka styrenu rozszerza swoją objętość kilkaset razy (tworząc granulowany polistyren), co jest pierwszym sygnałem, że przyszłe tworzywo piankowe jest przygotowane do wtórnego przetwarzania przy użyciu formy.

   Zdjęcie 1. Reaktor do polimeryzacji molekularnej styrenu.

2. Pienienie się granulek. Następnie styren jest transportowany do oddzielnego bloku, gdzie musi być przechowywany przez 6 godzin – tutaj odbywa się proces spieniania. Stosowane są specjalne środki inicjujące, aktywowane parą, która wywołuje spienianie. Jest to niezbędne do stabilizacji jakości każdej granulki (kulki), umożliwiając jej przyjęcie określonej formy, a tym samym przygotowanie do dalszego przetwarzania za pomocą pary w formie.

   Zdjęcie 2. Urządzenie do spieniania i stabilizacji peletów.

3. Formowanie produktu końcowego. Styren jest wlewany do formy i uszczelniany w celu stworzenia hermetycznych warunków: wewnątrz formy utrzymywana jest para wodna o wysokiej temperaturze i ciśnieniu niezbędnym do procesu produkcyjnego. W rezultacie rozpoczyna się techniczny proces parowania styrenu – surowiec rozszerza się i łączy ze sobą, przybierając określony kształt.

   Zdjęcie 3. Forma do formowania bloku styropianowego.

4. Spienianie. Gdy tylko forma zostanie wystarczająco podgrzana, przeprowadzany jest proces tworzenia optymalnego ciśnienia w celu wytworzenia wysokiej jakości produktu końcowego. Do innych ważnych warunków produkcji należy wykorzystanie pary wodnej o odpowiedniej temperaturze, dlatego kluczowe jest działanie nowoczesnej wytwornicy pary, odpowiedzialnej za generowanie wymaganej ilości pary, która gromadzi się w odbiorniku pary (izolowanej rurze). Pod wpływem pary styren rozszerza się w pęcherzyki, tworząc porowatą strukturę charakterystyczną dla wysokiej jakości tworzywa piankowego.
   

   Zdjęcie 4. Odbiornik pary do gromadzenia pary o wymaganej temperaturze.

5. Chłodzenie i odkurzanie. Konieczne jest użycie pompy próżniowej, która pomaga wysuszyć już uformowany blok przyszłej pianki. Ułatwia to proces usuwania polistyrenu z formy. Podczas procesu spieniania polistyren bardzo mocno przylega do ścianek formy, co komplikuje procedurę jego szybkiego usuwania. Dlatego próżnia nie tylko pomaga wysuszyć przyszły produkt, ale także przyspiesza proces usuwania pianki z formy.
6. Obróbka na maszynach sterowanych numerycznie CNC. Następnie każdy uformowany blok przechodzi dokładną kontrolę – w tym proces ważenia. „Royal Facade” produkuje EPS 90, dlatego minimalna waga każdego bloku musi wynosić 16 kg. Wskaźnik ten dokładnie spełnia ustalone normy i standardy jakości.
   

   Zdjęcie 5. Sterowana numerycznie maszyna do cięcia izolacji.

Gotowy blok zostanie wysłany do ostatecznego suszenia na kilka dni. Po zakończeniu suszenia blok izolacyjny może zostać poddany procedurze cięcia na specjalistycznej maszynie w celu dalszej produkcji paneli termicznych Royal Facade.

Zdjęcie 6. Pustaki z pociętego styropianu do paneli termicznych Royal Facade.

Proces produkcji styropianu może się nieznacznie różnić w zależności od używanego sprzętu, możliwości technologicznych i zasad działania każdego producenta.

[embedyt] https://www.youtube.com/watch?v=dTpzoYp5iQU[/embedyt]