Technologien zur Herstellung von expandiertem Polystyrol (EPS): Wichtige Etappen

Die wichtigsten Phasen der Schaumstoffproduktion

1. Vorbereitung auf den Herstellungsprozess: Der Prozess beginnt mit der molekularen Polymerisation von Styrol in speziellen Reaktoren. Das Rohmaterial (Styrol), das von seinem Aussehen her Grieß ähnelt, wird bei einer bestimmten Temperatur einer Dampfbehandlung unterzogen. Dadurch dehnt sich jede Styrolkugel um das Hundertfache ihres Volumens aus (es entsteht granuliertes Polystyrol), was ein erstes Anzeichen dafür ist, dass der künftige Schaumstoff für die Weiterverarbeitung in einer Form vorbereitet wird.
   

   Foto 1: Reaktor für die molekulare Polymerisation von Styrol.

2. Aufschäumen des Granulats: Danach wird das Styrol in einen separaten Block transportiert, in dem es 6 Stunden lang gelagert werden muss – hier findet der Aufschäumprozess statt. Es werden spezielle Initiatoren verwendet, die durch Wasserdampf aktiviert werden und so das Aufschäumen auslösen. Dies ist für die Qualitätsstabilisierung jedes Granulats (Perle) notwendig, damit es eine bestimmte Form annehmen kann und somit für die weitere Verarbeitung mit Dampf in der Form vorbereitet ist.
   

   Foto 2: Anlage zum Aufschäumen und Stabilisieren von Pellets.

3. Formung des Endprodukts: Das Styrol wird in eine Form gegossen und luftdicht verschlossen: In der Form wird Dampf mit hoher Temperatur und dem für den Herstellungsprozess erforderlichen Druck aufrechterhalten. Damit beginnt der technische Prozess des Dämpfens des Styrols – der Rohstoff dehnt sich aus, verbindet sich und nimmt eine bestimmte Form an.
   

   Foto 3: Eine Form zum Formen eines Polystyrolblocks.

4. Schäumen. Sobald die Form ausreichend aufgeheizt ist, wird ein optimaler Druck erzeugt, um ein qualitativ hochwertiges Endprodukt herzustellen. Weitere wichtige Produktionsbedingungen sind die Verwendung von Dampf mit der richtigen Temperatur. Daher ist der Betrieb eines modernen Dampferzeugers, der für die Erzeugung der erforderlichen Dampfmenge verantwortlich ist, die sich im Dampfsammler (einem isolierten Rohr) ansammelt, von entscheidender Bedeutung. Unter dem Einfluss des Dampfes dehnt sich das Styrol in Blasen aus, wodurch eine poröse Struktur entsteht, die für hochwertigen Schaumstoff charakteristisch ist.
   

   Foto 4: Dampfsammelbehälter zur Speicherung von Dampf mit der erforderlichen Temperatur.

5. Kühlung und Vakuumierung: Es ist notwendig, eine Vakuumpumpe zu verwenden, die dazu beiträgt, den bereits geformten Block des zukünftigen Schaums zu trocknen. Dies erleichtert die Entnahme des Polystyrols aus der Form. Während des Aufschäumens haftet das Polystyrol sehr fest an der Formwand, was die schnelle Entfernung erschwert. Daher hilft das Vakuum nicht nur beim Trocknen des künftigen Produkts, sondern beschleunigt auch den Prozess der Entnahme des Schaums aus der Form.
6. CNC-Maschinenbearbeitung. Danach wird jeder geformte Block einer gründlichen Prüfung unterzogen, die auch ein Wiegen beinhaltet. „Royal Facade“ produziert EPS 90, und deshalb muss das Mindestgewicht jedes Blocks 16 kg betragen. Dieser Indikator entspricht genau den geltenden Normen und Qualitätsstandards.
   

   Foto 5: Eine CNC-gesteuerte Maschine zum Schneiden von Dämmstoffen.

Der fertige Block wird zum endgültigen Trocknen für mehrere Tage geschickt. Nach Abschluss der Trocknung kann der Dämmblock auf einer Spezialmaschine zugeschnitten werden, um die Royal Facade Thermoplatten weiter herzustellen.

Foto 6: Geschnittene Polystyrolschaumzuschnitte für Royal Facade Thermoplatten.

Der Herstellungsprozess von expandiertem Polystyrolschaum kann je nach den verwendeten Anlagen, den technologischen Möglichkeiten und den Funktionsprinzipien der einzelnen Hersteller leicht variieren.

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